다이 캐스팅은 복잡한 형상이있는 금속 부품을 생산하기위한 널리 채택 된 제조 공정입니다. 여기에는 고압 하에서 용융 금속을 금형 공동으로 강제합니다. 그러나 다이 캐스팅에 필요한 최소 압력은 많은 논의의 대상이되었습니다. 특히 저압 주물 다이 방법에서는 최소 압력 임계 값을 이해하는 것이 제품 품질, 생산 효율성 및 비용 효율성을 보장하는 데 중요합니다.
이 기사에서는 다이 캐스팅에 대한 최소 압력 요구 사항, 특히 저압 캐스팅 다이 방법에 중점을 둡니다. 우리는 압력 수준에 영향을 미치는 요인, 곰팡이 복잡성의 역할 및 압력 설정과 제품 품질 간의 트레이드 오프에 대해 논의 할 것입니다.
또한 저압 다이 캐스팅의 기술 발전과이 업계와 관련된 공장, 유통 업체 및 채널 파트너에 어떤 영향을 미치는지 탐구 할 것입니다.
다이 캐스팅 압력은 최종 제품의 품질과 특성을 결정하는 데 중요한 역할을합니다. 압력은 용융 금속이 곰팡이를 채우고 복잡한 세부 사항을 형성하는 방법에 영향을 미치는 중요한 변수입니다. 일반적으로 고압은 완전한 금형 충전을 보장하고 결함을 방지하며 원하는 모양을 달성하는 데 사용됩니다. 그러나 저압 주조에서는 상황이 다릅니다.
다이 캐스팅의 최소 압력은 공기 포획, 불완전한 충전 및 약한 기계적 특성과 같은 결함을 유발하지 않고 용융 금속이 금형 공동으로 강제 될 수있는 최저 압력입니다. 대부분의 다이 캐스팅 공정의 경우,이 압력은 주조되는 재료와 금형의 복잡성에 따라 500psi ~ 1500psi입니다. 그러나 저압 주조가 다가 오면 압력은 일반적으로 약 15 ~ 150psi의 압력이 상당히 낮아질 수 있습니다.
성공적인 다이 캐스팅에 필요한 최소 압력에 영향을 미칩니다.
재료 특성 : 다른 금속마다 다른 압력 수준이 필요합니다. 예를 들어, 알루미늄은 아연이나 마그네슘보다 더 높은 압력이 필요합니다.
곰팡이 설계 : 복잡한 형상은 금속이 금형의 모든 영역에 도달 할 수 있도록 더 높은 압력이 필요합니다.
벽 두께 : 얇은 벽은 결함을 방지하기 위해 더 높은 압력이 필요하지만 두꺼운 벽은 더 낮은 압력을 허용 할 수 있습니다.
주조 온도 : 더 높은 온도는 일반적으로 용융 금속의 점도를 감소시켜 낮은 압력에서 더 쉽게 흐를 수 있습니다.
기계 기능 : 다단계 압력 제어는 최소 압력 요구 사항을보다 정확하게 제어 할 수 있습니다.
저압 다이 캐스팅은 저압을 사용하여 용융 금속을 금형으로 밀어 넣는 특수 공정입니다. 이 방법은 특히 뛰어난 기계적 특성을 가진 크고 복잡한 부품을 생산하는 데 특히 유용합니다. 저압 주조 다이 시스템의 주요 장점은 충전 공정을 더 잘 제어 할 수있어 다공성 또는 불완전한 충전과 같은 결함의 가능성을 줄이는 것입니다.
저압 주물 다이 방법은 전통적인 고압 다이 캐스팅에 비해 몇 가지 장점을 제공합니다.
다공성 감소 : 느리고 제어 된 충전 공정은 캐스팅에 공기가 갇히게 될 가능성을 줄입니다.
개선 된 기계적 특성 : 더 낮은 압력은보다 균일 한 냉각을 허용하여 최종 생성물의 기계적 특성을 향상시킬 수 있습니다.
툴링 비용 절감 : 압력 감소는 곰팡이와 다이가 마모가 덜 경험되어 빈번한 교체의 필요성을 줄임한다는 것을 의미합니다.
에너지 효율 : 더 낮은 압력이 사용되므로 주조 공정의 에너지 소비도 낮습니다.
예를 들어, DXTL 저압 다이 캐스팅 머신 듀얼 회로 설계는 별도의 공기 주입 및 압력 구축 시스템을 제공하여 주조 과정에서 상호 간섭이 없도록합니다. 이 설계를 통해 압력 수준을보다 정확하게 제어 할 수있어 다양한 유형의 금형 및 제품에 대한 일관된 결과를 보장합니다.
저압 주조가 죽으면 압력 제어가 중요합니다. 최소 압력은 금형의 복잡성과 사용되는 재료에 따라 신중하게 조정됩니다. dxtl 's 다단계 주입 시스템을 사용하면 주조 공정의 각 단계에서 압력을 정확하게 제어 할 수 있습니다.
이 시스템은 초당 최대 8 미터, 초당 0.1 미터의 최소 속도로 4 단계의 주입을 제공합니다. 이 속도 범위는 용융 금속이 곰팡이를 고르게 채워서 에어 트랩을 방지하고 최종 제품이 필요한 품질 표준을 충족하도록합니다.
최근 몇 년 동안, 몇 가지 기술 발전으로 인해 저압 주조 다이 공정의 효율성과 효과가 향상되었습니다. 이러한 발전은 주조 프로세스의 정밀성과 유연성을 향상시키는 데 중점을두고 툴링 및 에너지 소비와 관련된 전체 비용을 줄였습니다.
가장 중요한 발전 중 하나는 다단계 주입 시스템의 개발이었습니다. 이 시스템은 용융 금속의 압력과 속도가 금형에 주입 될 때 정확한 제어를 허용합니다. DXTL의 다단계 주입 시스템은 곰팡이의 복잡성과 사용되는 재료에 따라 조정할 수있는 유연한 주입 설정을 제공합니다. 이 유연성은 최소한의 결함이있는 고품질 부품을 생산할 수있게합니다.
또 다른 주요 발전은 고급 냉각 및 윤활 시스템의 개발이었습니다. 이 시스템은 곰팡이의 마모를 줄이고 수명을 연장하고 자주 교체의 필요성을 줄이는 데 도움이됩니다. DXTL의 전기 중앙 윤활 시스템은 주조 공정 전반에 걸쳐 금형이 올바르게 윤활되도록하여 서비스 수명을 향상시키고 결함 가능성을 줄입니다.
또한, 액체 질소 초 온도 설치의 사용은 곰팡이의 정밀도를 개선하여 결함의 가능성을 더욱 줄이고 최종 제품의 전반적인 품질을 향상시키는 것으로 나타났습니다.
에너지 효율은 다이 캐스팅과 관련된 공장과 유통 업체에게 중요한 관심사입니다. 저압 캐스팅 다이 기술의 최근 발전은 주조 공정의 에너지 소비를 줄이는 데 중점을 두었습니다. DXTL의 고도도 캐스팅 Platen은 유한 한 요소 분석을 사용하여 주조 과정에서 균일 한 응력 분포를 보장하여 다이 주조 기계를 작동하는 데 필요한 에너지를 줄입니다.
저압 캐스팅 다이 기술의 또 다른 주요 발전은 데이터 중심 최적화 시스템의 통합이었습니다. 이러한 시스템은 캐스팅 프로세스를 실시간으로 모니터링 할 수있게하여 심각한 문제가되기 전에 잠재적 인 문제를 식별합니다. DXTL의 PLC Man-Machine Interface Control 시스템은 캐스팅 프로세스에 대한 실시간 데이터를 제공하므로 작업자는 최종 제품이 필요한 품질 표준을 충족하도록 필요에 따라 조정할 수 있습니다.
결론적으로, 제품 품질과 비용 효율성을 보장하는 데 다이 캐스팅에 필요한 최소 압력을 이해하는 것이 필수적입니다. 저압 주물 다이 방법은 기계적 특성 향상, 툴링 비용 감소 및 에너지 효율 향상을 포함하여 전통적인 고압 주조 방법에 비해 상당한 이점을 제공합니다.
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