Endüstriyel dişli kutularındaki rulman arızaları genellikle düzensiz gürültü, aşırı titreşim veya yerel aşırı ısınma şeklinde kendini gösterir. Sektörün güvenilirlik araştırmalarına göre bu arızaların %60'ından fazlası yağlamanın yetersiz olmasından kaynaklanır. Rulmanlar bozuldukça operatörler genellikle döngüsel gıcırtılı sesler veya artan yan eksen hareketi fark eder; potansiyel olarak ciddi bir arızanın erken uyarı işaretleri bunlardır.
Rulmanlar yetersiz veya aşırı yağlanma durumunda ömürleri ciddi şekilde kısalır. Yağlama yağı miktarının yetersiz olması, metal parçaların birbirine sürtünmesine neden olur ve bu da kalan yağlayıcıya karışarak durumu daha da kötüleştiren küçük aşınma parçacıkları oluşturur. Tam tersine, çok fazla yağlayıcı konulması da sorunlara yol açar. Fazladan madde, bileşenlerin birbirinden düzgün geçmesini zorlaştırarak ısı birikimine neden olur. Pruftechnik'ten bazı sektörel verilere göre, bu durumda sıcaklıklar 15 ila 20 santigrat derece arasında artış gösterebilir. Amerikan Rulman Üreticileri Birliği'nden istatistiklere bakıldığında ise daha net bir tablo ortaya çıkar: tüm rulman arızalarının neredeyse üçte ikisi yanlış yağlama uygulamasından kaynaklanır. Bu yüzden bakım çalışmalarında doğru dengeyi yakalamak büyük önem taşır.
Bir maden taşıyıcı dişli kutusunda rulmanlar, yalnızca 1.200 saatlik çalışma süresinin ardından tamamen çöktü. Arızadan sonra yapılan analiz, yağlayıcıda %3,2 silika kirliliği olduğunu ortaya koydu ve bu durum yuvarlanma yüzeylerinde oyukların oluşumunu hızlandırdı. Kaynak, aşındırıcı tozun girmesine izin veren bozulan mil sızdırmazlık elemanlarıydı. Bu tek arıza, planlanmayan 48 saat süreyle üretimde durmaya ve 92.000 dolardan fazla üretim kaybına neden oldu.
Önde gelen tesisler, viskoziteyi, partikül sayısını ve nem seviyelerini gerçek zamanlı olarak izlemek için IoT destekli yağ sensörlerini kullanmaktadır. Titreşim spektroskopi sistemleri, arıza öncesinde 6-8 hafta önce rulman aşınmasını tespit edebilir ve çimento değirmenlerindeki uygulamalarda durma süresini %73 oranında azaltabilir (2023 bakım kıyaslama verileri).
Kritik en iyi uygulamalar şunları içerir:
Dişli dişi arızaları, endüstriyel dişli kutularının planlanmamış değişimlerinin %38'ine neden olur (Power Transmission Engineering 2023) ve genellikle tasarım sınırlarını aşan mekanik gerilmelerden kaynaklanır. Bu arıza türlerini anlamak, bakımın optimize edilmesine ve maliyetli duruşların önlenmesine yardımcı olur.
Yüzey yorulması, diş yüzeylerinde mikro-oyuklar (<1 mm çapında) şeklinde başlar ve diş temasını bozan pullanmış kraterlere dönüşür. Kırıklar genellikle eğilme gerilmesinin en yüksek olduğu diş köklerinde başlar ve şok yükler çatlak ilerlemesini hızlandırır. Önemli göstergeler şunlardır:
AISI 4340 gibi dişli çeliklerinin 500–700 MPa arasında yorulma sınırları vardır. Konveyörlerin sıkışması gibi geçici aşırı yüklemeler, bu eşiklerin ötesinde yerel gerilimlere neden olur. 2022 yılında yapılan bir çalışma, anma torkunun %150'sini aşan şok yüklerinin, sabit durum işletmesine kıyasla dişli ömrünü %79 oranında azalttığını ortaya koymuştur.
Güney Afrika'daki bir bakır madeni, cevher kırıcının çalıştırılması sırasında 12 helis dişlinin aynı anda kırılmasını yaşadı. Titreşim analizinde şu bulgular ortaya çıktı:
| Parametre | Tasarım Sınırı | Ölçülen değer |
|---|---|---|
| En yüksek tork | 28 kNm | 47 kNm |
| Dişli Boşluğu Değişimi | ±0.1mm | +1,7 mm/-0,3 mm |
| Örgü Frekansı | 85 Hz | 78-92 Hz |
Temel neden, kontrolsüz motor başlangıçlarının hizalanmamış çıkış milleriyle birleşmesiydi ve bu durum, işletim uygulamalarının mekanik bütünlüğü nasıl etkilediğini ortaya koymaktadır.
Hidrolik tork sınırlayıcılar ve manyetik toz kavramaları gibi modern çözümler, aşırı yükleme durumlarında tahrik sistemlerini otomatik olarak ayırır. Sahada toplanan veriler, bu sistemlerin malzeme taşıma uygulamalarında dişli değiştirme maliyetlerini, iletimdeki torku güvenli seviyelerde tutarak %62 oranında azalttığını göstermektedir.
Konveyör veya karıştırıcılar gibi ekipmanları destekleyen dişli kutuları için <200 μm eksenel mil hizalamasının korunması ve konik rulmanların kullanılması, moment yük kapasitesini 3-4 kat artırır. Diş köklerinde FEA ile optimize edilmiş pah yarıçapları yorulma direncini artırır ve bazı tasarımlar çimento tesisi uygulamalarında bakım aralığında 120.000 saatin üzerinde çalışma ömrü elde etmiştir.
Endüstriyel dişli kutuları 160°F (71°C) üzerinde çalıştığında muhafazalarda renk değişikliği, duman veya yanık kokular görülebilir. Sürekli yüksek sıcaklıklar, yağlayıcının oksidasyonunu hızlandırır ve viskozitesini %60'a varan oranlarda düşürür (ASTM D2893 standartları). Temel değerden 15–20°F daha yüksek kademeli sıcaklık artışları genellikle göz ardı edilir ancak erken dişli kutusu değişimlerinin %34'üne neden olur (Bearing & Drive Systems Journal 2023).
Yetersiz yağlama, dişli temas yüzeylerinde metal-metal temasına neden olarak 400–600°F arasında yerel fraksiyonel ısı artışlarına yol açar. 2023 yılında yapılan bir çalışma, bozulmuş yağ kullanan dişli kutularının arıza eşiğine 2,7 kat daha hızlı ulaştığını göstermiştir. Nem veya metal parçacıkları gibi kirleticiler, ısı dağılımını engelleyen aşındırıcı karışımlar oluşturarak bu durumu daha da kötüleştirir.
Yerel çimento tesisimizdeki 800 beygir gücüne sahip dişli kutusu, maksimum üretim sırasında yaklaşık 212 Fahrenheit dereceye ulaştı; bu sıcaklık suyun kaynama noktasına eşdeğerdir. Bu aşırı ısı, yağın karbonlaşmaya başlamasına ve sonunda içindeki tüm yağlama yollarını tıkamasına neden oldu. Sadece üç gün sonra rulman kafeslerinin eridiğini fark etmeye başladık. Ardından dişliler bir bir arızalanmaya başladı ve işin içine dahil olan herkes için oldukça kötü bir durum ortaya çıktı. Yaşananlara geri dönüp baktığımızda, yapılan testler orijinal olarak kullanılan ISO VG 320 yağının yoğun ısının etkisiyle zamanla önemli ölçüde kalınlaştığını gösterdi. Viskozite neredeyse %50 arttı ve bu da onu uygun yağlamada pratik olarak işlevsiz hâle getirdi. Her şeyi onarmak yaklaşık 250 bin dolara mal oldu ve bu kesinlikle herhangi bir bütçeye ciddi bir darbe vurur.
Modern çözümler şunları bir araya getirir:
Artan titreşim ve gıcırtı veya yüksek perdeli inleme gibi alışılmadık sesler genellikle dengesizliği gösterir. Bu belirtiler, dönme kuvvetlerinin tasarım toleranslarını aştığında ortaya çıkar ve yataklarda ve dişlilerde yorulmayı hızlandırır. Düzensiz dişli teması, bağlı ekipman boyunca yayılan harmonik titreşimler oluşturabilir.
Miller veya bağlantı elemanlarının hizalanmaması, dişli dişlerine ve rulmanlara gelen yükleri eşit olmayan şekilde dağıtır ve dinamik kararsızlık oluşturur. Bu durum, ciddi vakalarda aşınma oranlarını %300'e kadar artırabilen sürekli titreşimlere neden olur. Ani yük değişimlerinden kaynaklanan tork dalgalanmaları, özellikle helis ve konik dişli yapılandırmalarında gerilmeyi daha da yoğunlaştırır.
Bir madencilik tesisi, titreşim analizini uyguladıktan sonra planlanmayan duruş süresini %62 azalttı. Sensörler, taşıyıcı bant dişli kutusunda anormal frekans desenleri tespit ederek periyodik bakımda ara millerde mikro çatlaklar ortaya çıkardı. Erken değiştirme, 850 bin dolarlık kayba yol açabilecek zincirleme bir arızayı önledi (Ponemon 2022).
Contaların etrafında meydana gelen sürekli yağ sızıntıları, genellikle basınç kaynaklı bozulmanın göstergesidir. Termal çevrimler ve 15 PSI'nin üzerindeki basınç sıçramaları, elastomer contaların şekil değiştirmesine neden olabilir ve buna bağlı olarak kirletici maddelerin girişi mümkün hale gelir. 2023 yılında yapılan bir çalışma, erken contaların %78'inin lip aşınmasını hızlandıran partikül kirliliğinden kaynaklandığını göstermiştir.
Lazer hizalama araçları kullanılarak şaft paralelliği 0,002 inç içinde sağlanır ve saha testlerinde titreşimle ilgili arızaların %92'si ortadan kaldırılır. Buna, 400°F sıcaklığa ve kimyasallara dayanıklı florokarbon contalar eklenirse, geleneksel nitril bileşenlere kıyasla sızıntı olayları %80 oranında azaltılır.
Zorlu ortamlarda çalışan endüstriyel dişli kutuları, toz, nem ve metal parçacıkları gibi kirleticilerin sürekli olarak girmesiyle karşı karşıyadır. Bunlar dişlilerde ve rulmanlarda aşındırıcı aşınmaya neden olur ve bileşen ömürlerini %50'ye varan oranlarda kısaltabilir (Ponemon 2023). Örneğin, nemin girişi yağları emülsiyon hâline getirerek taşıma kapasitesini düşürür ve korozyonu teşvik eder.
Erken dişli kutusu arızalarının %23'ü kirli yağlamadan kaynaklanmaktadır. 5 mikron büyüklüğündeki partiküller bile öğütücü ajanlar gibi davranarak mikro pitlenmeye ve yüzey yorulmasının hızlanmasına neden olur. Müdahale edilmediği takdirde bu durum, birkaç yıl yerine birkaç ay içinde felaketle sonuçlanan arızalara yol açar. Düzenli yağ analizi, geri dönüşü olmayan hasar meydana gelmeden önce erken tespiti mümkün kılar.
Proaktif kirlilik kontrolü şunları içerir:
Normal aşınma, dişli dişlerindeki eşit cilalama gibi tahmin edilebilir desenleri takip eder. Erken kırılma ise aniden kabuk soyulması, düzensiz oyuklanma veya hızlı sıcaklık artışı şeklinde ortaya çıkar. Titreşim analizi ve aşınma partikülü sayımı gibi kestirimci teknikler, küçük sorunların büyümeden önce zamanında müdahale edilmesine olanak tanır. 
Son Haberler2026-01-16
2026-01-13
2026-01-09
2026-01-08
2026-01-07
2026-01-04
Telif Hakkı © 2025 Delixi Yeni Enerji Teknolojisi (hangzhou) Şirketi Ltd. - Gizlilik Politikası
EN
