Wat zijn veelvoorkomende fouten bij het bedienen van een slot-die?

Een van de meest voorkomende fouten bij het gebruik van een spleetdop is het overslaan van een grondige reiniging en inspectie voorafgaand aan de bediening. Veel operators haasten zich om het systeem te starten zonder te controleren of de spleetdoplippen vrij zijn van opgedroogde coating, vuil of stof. Zelfs kleine deeltjes die aan de lippen van de dop blijven zitten, kunnen leiden tot een ongelijkmatige coating, strepen of beschadiging van het substraat. Daarnaast leidt het negeren van de afdichtingen, slangen en verbindingen van de spleetdop vaak tot onverwachte lekkages tijdens bedrijf — materiaalverspilling en verlies van hele batches veroorzakend. Operators vergeten ook vaak om de uitlijning van de spleetdop ten opzichte van het substraat te controleren, wat resulteert in een excentrische of ongelijkmatige coatingdikte. Enkele minuten nemen om de spleetdop grondig schoon te maken, verstoppingen te controleren en verbindingen en uitlijning te verifiëren, kan deze problemen voorkomen. Het verwaarlozen van deze stap beïnvloedt niet alleen de productkwaliteit, maar verkort ook de levensduur van de spleetdop.

Het gebruik van incompatibele coatingmaterialen of verkeerde viscositeit is een andere veelvoorkomende fout bij het bedienen van een spleetdie. Elke spleetdie is ontworpen om te werken met specifieke soorten vloeistoffen — het gebruik van een materiaal dat te dik, te dun of chemisch onverenigbaar is, kan de stroom veroorzaken en de spleetdie beschadigen. Bijvoorbeeld: materialen met te hoge viscositeit kunnen de interne kanalen van de spleetdie verstoppen, terwijl vloeistoffen met lage viscositeit kunnen leiden tot druppelen of onevenmatige afgifte. Veel operators passen de viscositeit van het materiaal ook niet aan op basis van omgevingsomstandigheden (zoals temperatuur) of operationele wijzigingen (zoals snelheid). Het verdunnen of verdikken van het coatingmateriaal zonder de richtlijnen te volgen, verandert de prestaties ervan, wat resulteert in slechte coatingkwaliteit. Raadpleeg altijd de aanbevelingen van de fabrikant van de spleetdie over compatibele materialen en viscositeitsbereiken. Het gebruik van het juiste materiaal met de correcte viscositeit zorgt voor een vlotte doorstroming door de spleetdie en een consistente coatingkwaliteit.

Het verkeerd beheren van cruciale sleufdiedparameters—diespleet, druk en substraatsnelheid—is een belangrijke oorzaak van bedieningsfouten. Veel operators stellen de diespleet te breed of te smal in zonder deze goed te kalibreren. Een te brede spleet veroorzaakt overmatige materiaalophoping en druppels, terwijl een te smalle spleet leidt tot een dunne, onregelmatige coating. Een andere fout is het instellen van de coaterdruk te hoog of te laag: hoge druk zorgt voor spatten en overcoaten, terwijl lage druk onvoldoende materiaalstroom en gaten veroorzaakt. Operators verzuimen ook vaak om de substraatsnelheid af te stemmen op druk en diespleet—het te snel of te traag laten lopen van het substraat ten opzichte van andere parameters creëert diktevariaties. Het doorvoeren van ingrijpende parameterwijzigingen in plaats van kleine, stapsgewijze aanpassingen leidt eveneens tot instabiliteit. De tijd nemen om de spleet van de sleufdie te kalibreren, de druk in te stellen op basis van de materiaaleigenschappen en de snelheid te synchroniseren, zorgt voor een evenwichtige werking en een uniforme coating.

Het negeren van regelmatig onderhoud en schoonmaken is een dure fout bij het gebruik van een spleetgietsysteem. Veel operators laten na gebruik resterend coatingmateriaal in de spleetvorm opdrogen, waardoor het verhardt, kanalen verstopt, gietskanten beschadigt en de prestaties bij toekomstige gebruik beïnvloedt. Het gebruik van agressieve reinigingsmiddelen of schurende gereedschappen om uitgedroogd materiaal te verwijderen, krast de precisieoppervlakken van de vorm en vermindert de capaciteit om gelijkmatig af te geven. Daarnaast leidt het nalaten om slijtage van afdichtingen, pakkingen of bevestigingsdelen te controleren en deze zo nodig te vervangen, tot lekkages en verminderde prestaties. Operators overslaan ook vaak routinematige onderhoudstaken zoals het smeren van bewegende delen van het spleetgietsysteem of het controleren op slijtage van interne componenten. Goed onderhoud omvat het spoelen van de spleetvorm met compatibele oplosmiddelen na elk gebruik, voorzichtig afvegen van de gietskanten met zachte doeken en regelmatig inspecteren op slijtage. Het negeren van deze stappen verkort de levensduur van de spleetvorm en verhoogt het risico op onverwachte storingen.

Veel fouten bij het bedienen van een spleetsmeersysteem zijn te wijten aan onvoldoende training en het negeren van veiligheidsprotocollen. Ongeschoolde operators begrijpen vaak niet hoe het spleetsmeersysteem werkt, wat leidt tot onjuiste parameteraanpassingen, slechte reinigingspraktijken en het niet herkennen van waarschuwingssignalen (zoals ongebruikelijke geluiden of lekkages). Ze gebruiken ook vaak geen adequate persoonlijke beschermingsmiddelen (PBM), zoals veiligheidsbrillen, chemisch bestendige handschoenen of ademhalingsapparatuur, waardoor ze blootstaan aan risico's van chemische spatten of bewegende onderdelen. Een andere veelvoorkomende fout is het uitschakelen van veiligheidsvergrendelingen of noodstopfuncties om 'tijd te besparen', wat kan leiden tot ernstige ongelukken. Daarnaast weten ongeschoolde operators vaak niet hoe ze moeten reageren op problemen zoals lekkages of storingen in de apparatuur, waardoor kleine problemen uitgroeien tot grote defecten. Investering in grondige training van operators zorgt ervoor dat zij de mechanica, juiste bediening en veiligheidsvoorschriften van het spleetsmeersysteem begrijpen. Het volgen van veiligheidsprotocollen beschermt zowel de operators als het spleetsmeersysteem en vermindert fouten en stilstand.